디자인 샘플 · 이 페이지는 IDC.KR 이 제작한 디자인 샘플입니다. 실재하는 프랜차이즈가 아닙니다.
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갓구움 원칙

무엇을 고정하고 무엇을 사람에게 맡길지 — 오븐데이즈의 품질 기준을 공개합니다.

STANDARD

숫자로 고정한 것

레시피는 배합표만으로 완성되지 않습니다. 같은 배합이라도 반죽 온도가 2℃ 다르면 발효 속도가 달라지고, 결과물의 기공과 촉감이 바뀝니다. 그래서 저희는 배합표 옆에 항상 조건표를 함께 둡니다.

주식빵 기준 공정 조건표 (품목별 상세는 매뉴얼에 수록)
공정고정 조건허용 범위확인 방법
믹싱반죽 최종 온도 24℃±1℃탐침 온도계 측정 후 기록
1차 발효27℃ · 75% · 60분±5분발효실 계기 확인
저온 숙성3℃ · 12~15시간±1시간도우컨디셔너 타이머
분할·성형품목별 중량 ±3g±3g전자저울 전수 확인
2차 발효32℃ · 80% · 50~70분품목별부피 기준 병행
굽기데크 상화 210℃ / 하화 190℃±10℃오븐 계기 + 색 판정
식힘실온 30분 이상최소 30분진열 전 확인
CRAFT

사람에게 맡긴 것

손이 하는 판단을 매뉴얼로 옮기면 오히려 품질이 떨어집니다. 아래 세 가지는 교육으로만 전달하고, 숫자로 강제하지 않습니다.

성형의 장력

반죽 표면을 얼마나 팽팽하게 잡느냐가 부피와 기공을 결정합니다. 손바닥 압력은 글로 적을 수 없어 4주 실습에서 반복 연습으로 익힙니다.

굽는 색 판정

같은 온도·시간이어도 오븐 위치와 그날 습도에 따라 색이 다릅니다. 굽는 색은 타이머가 아니라 눈으로 판단하도록 가르칩니다.

진열 순서

무엇을 앞줄에 둘지는 그날의 판매 속도가 정합니다. 오전·점심·오후 세 번 진열을 다시 짜는 훈련을 합니다.

CHECK

지켜지는지 확인하는 방법

기준은 만드는 것보다 지켜지는지 확인하는 쪽이 어렵습니다. 세 겹으로 확인합니다.

매일 · 점주 자가 점검표

반죽 온도·발효 시작 시각·굽기 회차·마감 잔량을 한 장에 적습니다. 작성에 5분이 넘지 않도록 항목을 줄여 두었습니다.

소요 5분종이 1장매일

매주 · 슈퍼바이저 동행 생산

슈퍼바이저가 새벽 생산에 함께 들어가 공정 편차를 확인합니다. 지적이 아니라 함께 굽는 방식으로 진행합니다.

주 1회동행 생산현장

분기 · 품질 샘플 점검

분기마다 매장에서 같은 품목을 받아 중량·부피·수분을 확인합니다. 편차가 크면 설비 상태부터 살펴봅니다.

분기 1회3개 품목설비 점검 연계
ALLERGY

표시와 안내

빵은 밀·계란·우유·견과가 함께 쓰이는 품목이 많아 표시가 특히 중요합니다.

  • 모든 품목의 알레르기 유발 성분을 진열 카드와 상품 상세에 함께 표기합니다.
  • 견과류를 다루는 작업대는 분리하되, 같은 주방을 쓰므로 교차 접촉 가능성을 안내합니다.
  • 원산지는 밀가루·버터·우유·계란을 기준으로 매장 게시판에 표기합니다.
  • 표시 문구는 본사가 통일해 제공하며 매장에서 임의로 바꾸지 않습니다.
MISTAKE

기준이 무너지는 지점은 정해져 있습니다

매장 품질이 흔들릴 때 원인은 대부분 같은 자리에서 나옵니다. 슈퍼바이저 방문 기록을 모아 보니 아래 다섯 가지가 반복되었습니다.

  1. 바쁘다고 온도를 올린다 — 발효가 늦어질 때 발효실 온도를 3~4℃ 올리면 시간은 줄어듭니다. 대신 반죽 표면이 먼저 마르고 속은 덜 부풀어 기공이 고르지 않게 됩니다. 시간이 부족하면 온도가 아니라 회차 수량을 줄이는 것이 맞습니다.
  2. 식힘 시간을 건너뛴다 — 진열대가 비어 보이면 뜨거운 채로 올리고 싶어집니다. 그러나 30분을 못 채우고 진열하면 봉투 안에 수증기가 차서 30분 뒤에 눅눅해집니다. 차라리 비워 두고 제 시간에 올리는 편이 낫습니다.
  3. 저울을 쓰지 않는다 — 손에 익으면 분할을 눈대중으로 하게 됩니다. 10g 차이는 하나만 보면 보이지 않지만 같은 팬에 올라가면 굽는 속도가 달라져 색이 갈립니다.
  4. 오븐 예열을 줄인다 — 예열이 부족하면 첫 판이 덜 부풉니다. 05:00 예열 시작을 지키지 않으면 1차 굽기 전체가 흔들립니다.
  5. 기록을 미룬다 — 반죽 온도와 잔량을 나중에 적으면 기억으로 채우게 됩니다. 그 기록으로는 원인을 찾을 수 없습니다. 그 자리에서 적는 것이 원칙입니다.

이 다섯 가지는 능력의 문제가 아니라 상황의 문제입니다. 그래서 슈퍼바이저는 지적하는 대신 함께 새벽 생산에 들어가 어느 지점에서 시간이 부족해지는지를 봅니다. 원인이 설비 용량이면 설비를 조정하고, 인력이면 인력 계획을 다시 세웁니다.

품질 기준을 더 보시겠습니까?

교육 과정과 슈퍼바이저 운영 방식을 이어서 확인해 보십시오.