1994년 가동
대산 1공장
NCC 설비로 에틸렌 92만 톤을 생산하며, 이 중 61%가 자사 중합 공정으로 직결됩니다. 24시간 4조 3교대로 운영합니다.
3개 생산단지, 218만 톤
대산·여수·청주 세 곳에서 서로 다른 성격의 소재를 만듭니다. 공장마다 요구되는 청정도와 인증 체계가 다릅니다.
PLANTS
생산단지 현황
| 공장 | 연간 생산능력 | 주요 생산 품목 | 보유 인증 |
|---|---|---|---|
| 대산 1공장 | 118만 t | NCC 기초유분, HDPE, LDPE, PP | ISO 9001 · ISO 14001 · ISO 45001 · ISO 50001 |
| 대산 2공장 | 34만 t | rPET, PCR PE, 재생 원료 선별 | ISO 9001 · GRS · ISCC PLUS · FSSC 22000 |
| 여수 공장 | 49.6만 t | ABS, PC, 양극재, 분리막 코팅액, 전해액 첨가제 | ISO 9001 · IATF 16949 · ISO 14001 · ISO 45001 |
| 청주 공장 | 16.4만 t | 접착 수지, 기능성 코팅액, 첨가제 | ISO 9001 · ISO 14001 · UL 인증 라인 |
DETAIL
공장별 특징
2021년 신설
대산 2공장
근적외선 선별기 6기와 용융 여과 이중화 설비를 갖췄습니다. 입고 로트 태깅으로 재생 함량 추적 증빙을 자동 생성합니다.
2000년 가동
여수 공장
전지소재 라인은 노점 -40℃ 이하 드라이룸에서 운영합니다. 자동차용 컴파운드는 IATF 16949 체계로 관리합니다.
2008년 인수
청주 공장
소량 다품종 배치 생산 구조입니다. 배치당 최소 500kg부터 대응하며, 고객 맞춤 배합 개발 기간은 평균 6주입니다.
공장마다 다른 것은 청정도 기준입니다
범용수지 라인과 전지소재 라인은 요구되는 환경이 근본적으로 다릅니다. 범용수지는 이물 관리가 핵심이지만, 전지소재는 수분이 핵심입니다.
양극재는 대기 중 수분과 반응해 표면에 리튬 화합물 층을 만들고, 이것이 셀 조립 후 가스 발생의 원인이 됩니다. 그래서 여수 전지소재 라인은 전 구간을 노점 -40℃ 이하로 유지하고, 작업자는 별도 갱의 절차를 거쳐 입실합니다. 이 조건을 유지하는 데 드는 전력이 같은 면적 범용수지 라인의 4.3배입니다.
반대로 재생 원료 라인은 이물과 색상이 핵심입니다. 대산 2공장은 근적외선 선별기로 재질을 분리한 뒤, 용융 단계에서 40μm와 20μm 필터를 직렬로 배치해 미세 이물을 두 번 거릅니다. 이 이중화 때문에 생산 속도는 떨어지지만 색상 편차가 절반으로 줄었습니다.
