자원순환
재생 원료 조달부터 화학적 재활용 실증까지, 소재를 다시 소재로 되돌리는 활동입니다.
CIRCULAR
기계적 재활용에는 한계가 있습니다
재활용을 반복할수록 분자량이 깎입니다.
지금의 재활용은 대부분 기계적 재활용입니다. 파쇄해서 녹여 다시 성형하는 방식입니다. 간단하고 에너지도 적게 들지만, 녹일 때마다 고분자 사슬이 끊어집니다. 보통 3~4회 순환하면 더 이상 쓸 수 없는 수준이 됩니다.
완전한 순환을 위해서는 화학적 재활용이 필요합니다. 고분자를 단량체 단위로 되돌린 뒤 다시 중합하면 신규 원료와 동일한 물성이 나옵니다. 문제는 에너지입니다. 현재 PET 해중합 공정은 190℃ 이상을 요구해, 기계적 재활용보다 배출량이 큽니다.
케미엑스는 두 방식을 병행합니다. 물성 요구가 낮은 용도는 기계적 재활용으로 대응하고, 식품 접촉이나 고물성 용도를 위해 화학적 재활용 실증을 준비합니다. 2027년 연 2만 톤 규모 실증 설비를 착공할 예정입니다.
INPUT
재생 원료 투입 실적
| 원료 | 2023 | 2024 | 2025 | 2030 목표 |
|---|---|---|---|---|
| 재생 PET (rPET) | 9.2 | 13.6 | 17.4 | 42 |
| 재생 PE (PCR) | 5.8 | 7.9 | 10.2 | 24 |
| 재생 PP | 1.4 | 2.1 | 3.1 | 9 |
| 바이오 기반 원료 | 0.4 | 0.6 | 0.8 | 3 |
| 합계 | 16.8 | 24.2 | 31.5 | 78 |
CHAIN
수거에서 재생까지
수거 · 입고
계열사 케미엑스리사이클링이 수거처를 직접 관리합니다. 수거 지역과 선별 라인 번호까지 입고 로트에 기록합니다.
근적외선 선별
NIR 선별기 6기가 재질을 분리합니다. PVC 는 열분해 시 염산을 만들어 설비를 부식시키므로 특히 엄격히 걸러냅니다.
세척 · 파쇄
온수 세척으로 라벨 접착제와 잔류물을 제거합니다. 세척 배수는 공장 내 처리 후 90% 이상을 재이용합니다.
용융 여과 이중화
40μm 와 20μm 스크린을 직렬 배치합니다. 생산 속도는 떨어지지만 색상 편차가 절반으로 줄어듭니다.
고상중합 (PET 한정)
입고 원료의 고유점도를 측정해 체류 시간을 로트별로 조정합니다. 출하 시점 IV 편차를 ±0.02 dL/g 이내로 관리합니다.
추적 증빙 발급
GRS 물질수지 방식으로 재생 함량을 검증하고, 로트별 거래 증명서를 발급합니다.
LIMIT
순환이 끊기는 지점
수거·선별 단계에서 이미 상당량이 손실됩니다.
| 단계 | 투입 | 손실 | 손실 원인 |
|---|---|---|---|
| 수거 · 압축 | 100kg | - 6kg | 이물, 잔류 내용물, 다른 재질 혼입 |
| 근적외선 선별 | 94kg | - 9kg | PVC · 다층 필름 · 착색 병 제외 |
| 라벨 · 캡 분리 | 85kg | - 11kg | 라벨(PP·PS)과 캡(PE) 분리 제거 |
| 세척 · 파쇄 | 74kg | - 4kg | 미세 분진, 세척 손실 |
| 용융 여과 | 70kg | - 3kg | 필터에 걸리는 미세 이물 |
| 고상중합 · 펠릿화 | 67kg | - 2kg | 분진, 초기·말기 배출분 |
| 최종 재생 수지 | 65kg | — | 수율 65% |
수율 65%는 업계에서 낮은 편이 아닙니다. 다만 이 숫자가 뜻하는 것은 수거된 병의 3분의 1이 재생 수지가 되지 못한다는 것입니다. 가장 큰 손실은 선별 단계이고, 그 원인은 제품 설계입니다. 착색 병, 다층 라벨, 금속 캡이 있으면 재활용 경로에서 빠집니다.
그래서 케미엑스는 브랜드사 고객과 설계 단계에서부터 협의합니다. 무색 병, 단일 소재 라벨, 분리 가능한 캡으로 바꾸면 선별 손실이 절반으로 줄어듭니다.
