차세대 통합 열관리 모듈, 유럽 OEM 전기차 플랫폼에 공급 확정
냉매 회로를 단일화해 겨울철 주행거리 저하 폭을 줄인 모듈이 2027년형 양산차에 적용됩니다.

1974년 창업한 이래 국내 5개 사업장과 해외 6개국 9개 거점에서 연간 부품 1억 2,400만 개를 생산해 국내외 완성차와 티어1 고객사에 공급하고 있습니다.
부품 하나가 아니라 시스템을 책임집니다. 각 부문은 독립된 개발·생산 조직을 갖되 하나의 품질·구매 체계를 함께 씁니다.
캘리퍼·디스크·ESC 유압모듈, R-EPS 조향 시스템, 댐퍼·너클·컨트롤암을 단조에서 가공·조립·최종 시험까지 자체 공정으로 만듭니다.
헤어핀 권선 구동모터와 2단 감속기, SiC 인버터, 배터리시스템을 하나의 전동화 구동계로 묶어 공급합니다.
도메인 제어기와 ADAS 레이더·카메라, 클러스터·디스플레이, 승객보호 제어기를 기능안전 기준으로 개발합니다.
배터리와 실내를 하나의 냉매 회로로 묶는 통합 열관리 모듈로 겨울철 주행거리 저하를 줄입니다.
국내외 물류 거점에서 보수용 부품 3만 8,000품번을 운영하고 구동부품 재제조 라인을 함께 운영합니다.
단조·주조·사출·가공·권선·실장·조립·시험을 한 회사 안에 두어 설계 변경이 생겨도 검증까지의 시간을 짧게 유지합니다.

구동모터·감속기·인버터를 각각 공급하면 세 부품의 경계에서 손실과 소음이 생깁니다. 미래모빌 테크는 세 부품을 하나의 하우징 안에서 설계하고 같은 시험대에서 검증하는 통합 구동 모듈을 2021년부터 양산하고 있습니다.
헤어핀 권선으로 슬롯 점적률을 높이고, 2단 감속기로 저속 등판과 고속 정속을 함께 잡았습니다. SiC 소자를 쓴 인버터는 스위칭 손실을 줄여 같은 배터리 용량에서 주행 가능 거리를 늘립니다.
모듈 무게는 이전 세대 대비 14% 가볍고, 축 길이는 38mm 짧아졌습니다. 차량 설계자가 앞뒤 오버행을 줄일 수 있는 여지가 그만큼 생깁니다.

회생제동이 늘어나도 마지막 정지는 마찰 제동이 담당합니다. 저항이 큰 유압 회로는 페달 감각을 무디게 만들고, 회생과 마찰의 전환 구간에서 이질감을 남깁니다.
미래모빌 테크의 통합형 전동식 제동 모듈은 페달 답력을 시뮬레이터가 만들고 실제 제동압은 모터 펌프가 만듭니다. 회생에서 마찰로 넘어가는 구간의 감속도 단차를 0.05g 이하로 관리합니다.
알루미늄 단조 캘리퍼는 주철 대비 무게를 38% 줄였고, 디스크는 방열 베인 형상을 바꿔 연속 제동 시 페이드 시작 온도를 52도 높였습니다.
불량을 걸러내는 대신 불량이 생기지 않는 조건을 먼저 만듭니다. 설계 단계의 고장모드 분석에서 양산 공정의 관리도까지 하나의 문서 체계로 이어집니다.

전장 제품은 ISO 26262 ASIL D 와 ISO/SAE 21434 를 함께 적용합니다. 요구사항 추적부터 결함주입 시험까지의 산출물을 형상관리 도구 안에서 관리합니다.

3차원 측정기 52대와 산업용 CT 4대로 조립 후 내부 형상까지 확인합니다. 공정능력지수는 핵심 특성 기준 Cpk 1.67 이상을 유지합니다.

무향실 3실, 환경챔버 88기, 다이나모 12기, EMC 챔버 5실을 운영합니다. 양산 승인 전 부품당 평균 2,400시간의 내구·환경 시험을 거칩니다.
냉매 회로를 단일화해 겨울철 주행거리 저하 폭을 줄인 모듈이 2027년형 양산차에 적용됩니다.
헤어핀 권선 자동화 라인을 증설해 전동화 부문 생산능력을 연 90만 대로 확대했습니다.
1차 협력사 412개사를 대상으로 공정심사 기준 개정 내용을 안내합니다.
당사는 채용 과정에서 어떠한 비용도 요구하지 않습니다.
2045년 탄소중립을 목표로 사업장 재생에너지 전환과 공급망 배출량 산정을 함께 진행합니다.
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