비파괴검사
방사선·초음파·자분·침투 탐상을 부위 등급별로 적용합니다. 주요 강도 부재 이음부는 100% 검사를 원칙으로 합니다.

조선소에서 품질 부서가 생산 부서 밑에 있으면 검사는 형식이 됩니다. 일정이 밀리는 상황에서 같은 상사에게 보고하는 사람이 “다시 하자”고 말하기는 어렵습니다.
오션텍의 품질·안전본부는 대표이사 직속입니다. 검사 부적합 판정은 생산본부가 뒤집을 수 없고, 재작업 여부는 품질본부가 결정합니다. 이 구조 때문에 가끔 공정이 밀립니다. 그 손실을 감수하는 것이 회사의 방침입니다.
검사는 세 겹으로 이루어집니다. 작업자 자주검사, 품질부 검사, 선급·선주 입회검사입니다. 앞 단계에서 잡을수록 싸기 때문에 자주검사 교육에 가장 많은 시간을 씁니다.
작업자가 작업 직후 스스로 확인하고 단말에 결과를 기록합니다.
품질부 검사원이 공정 단계마다 치수·용접·도장을 확인합니다.
선급 검사관과 선주 감독관이 지정 항목을 입회 확인합니다.
시운전 결과와 문서를 대조해 인도 가능 여부를 판정합니다.
| 구분 | 인증 | 적용 범위 | 갱신 |
|---|---|---|---|
| 품질 | 품질경영시스템 인증 | 전 사업장 설계·제조·서비스 | 3년 |
| 환경 | 환경경영시스템 인증 | 울산 본사 야드 및 엔진공장 | 3년 |
| 안전보건 | 안전보건경영시스템 인증 | 전 사업장 및 상주 협력사 | 3년 |
| 용접 | 용접 시공 승인 | 강종·자세·용접법별 개별 승인 | 2년 |
| 엔진 | 형식 승인 | 2행정·4행정 기관 형식별 | 형식별 |
| 에너지 | 에너지경영시스템 인증 | 야드 전력·유틸리티 | 3년 |
위 인증 목록은 디자인 샘플을 위해 창작한 예시이며 실제 보유 인증이 아닙니다.
방사선·초음파·자분·침투 탐상을 부위 등급별로 적용합니다. 주요 강도 부재 이음부는 100% 검사를 원칙으로 합니다.
3차원 스캔으로 블록 형상을 측정해 설계 모델과 대조합니다. 탑재 전에 정합 오차를 확인해 도크에서의 수정을 없앱니다.
인도 후 발생한 하자를 원인 공정까지 역추적해 기록합니다. 같은 유형이 재발하면 해당 공정의 절차를 개정합니다.
검사에서 가장 값비싼 실패는 발견 시점이 늦는 것입니다. 절단 단계에서 잡으면 판 한 장을 다시 자르면 되지만, 탑재 후에 잡으면 블록을 뜯어야 합니다. 인도 후라면 선주의 운항 손실까지 물어야 합니다.
그래서 오션텍은 검사 항목을 가능한 한 앞 공정으로 옮기는 작업을 계속합니다. 3차원 스캔으로 블록 형상을 조립 단계에서 확인하는 것도, 용접 조건을 장비에서 자동 기록하는 것도 모두 발견 시점을 앞당기기 위한 것입니다.
하자가 발생하면 원인 공정까지 역추적해 기록합니다. 같은 유형이 반복되면 그 공정의 절차를 개정하고, 개정 이력은 사내에 공개됩니다.
| 발견 시점 | 상대 비용 | 주요 조치 |
|---|---|---|
| 설계 검토 단계 | 1 | 도면 수정 |
| 절단·성형 단계 | 4 | 부재 재제작 |
| 조립 단계 | 18 | 블록 부분 해체 후 재작업 |
| 탑재 후 | 96 | 도크 내 절단·재용접 |
| 인도 후 | 420 | 현지 수리 · 운항 손실 보상 |
기본설계 담당 엔지니어가 영업일 기준 3일 이내에 개략 제원과 건조 일정 검토안으로 회신드립니다.