공정 한계기준 관리
가열 · 냉각 · 금속검출 세 지점을 중요관리점으로 지정하고, 온도와 시간을 자동 기록합니다. 기준을 벗어난 배치는 라인에서 자동 분리됩니다.
1988년 경기도 화성의 국수 공장 한 동에서 출발해, 지금은 다섯 개 생산기지와 열세 개 브랜드로 국내외 식탁을 잇습니다. 아래 수치는 디자인 확인을 위한 가상 예시입니다.
브랜드마다 겨냥하는 식사 장면이 다릅니다. 다만 원료 규격 · 위생 기준 · 이력 관리는 전 브랜드에 동일하게 적용합니다.

국내산 밀가루와 쌀을 압출 · 숙성해 만드는 면류와 즉석밥입니다. 반죽 숙성 시간을 품목별로 다르게 잡아 씹는 결을 조절합니다.

-40℃ 급속동결로 조직 손상을 줄인 냉동식품과, 데우기만 하면 완성되는 간편식 라인입니다. 해동 후 식감 회복률을 품목별로 관리합니다.

6개월 이상 숙성한 장을 기본으로 한 소스 · 장류와, 저온에서 천천히 익히는 절임류입니다. 염도와 산도를 배치마다 측정해 기록합니다.

한미푸드의 품질 조직은 완제품을 뽑아 검사하는 부서가 아닙니다. 원료 입고 규격을 정하고, 공정 한계기준(CCP)을 세우고, 이탈이 생겼을 때 무엇을 폐기할지 미리 정해 두는 부서입니다. 다섯 개 공장 모두 HACCP 인증을 유지하며, 화성 · 음성 공장은 FSSC 22000 을 추가로 적용합니다.
원료는 산지 · 수확 시기 · 입고 로트 단위로 번호가 붙고, 완제품 포장의 제조번호를 역추적하면 어느 밭에서 온 원료인지 24시간 안에 확인할 수 있습니다. 2025년 기준 모의 회수 훈련은 연 4회 실시했고 평균 추적 소요 시간은 5시간 40분이었습니다.
가열 · 냉각 · 금속검출 세 지점을 중요관리점으로 지정하고, 온도와 시간을 자동 기록합니다. 기준을 벗어난 배치는 라인에서 자동 분리됩니다.
산지 · 수확일 · 입고 로트를 완제품 제조번호와 연결해 보관합니다. 보관 기간은 유통기한 종료 후 2년입니다.
냉동 -18℃ 이하, 냉장 0~5℃ 를 입고부터 배송까지 유지합니다. 차량 온도는 10분 간격으로 기록되어 물류센터로 전송됩니다.
품목별로 필요한 위생 등급과 설비가 다릅니다. 그래서 공장을 나누고, 연구소는 하나로 모았습니다.

식품 제조업의 환경 부담은 대부분 에너지와 포장재에서 나옵니다. 한미푸드는 2030년까지 제품 1톤당 온실가스 배출량을 2020년 대비 32% 줄이는 것을 목표로 삼았습니다. 2025년까지의 감축률은 14.6% 입니다.
포장재는 2027년까지 전 품목 재활용 용이성 '우수' 등급 이상으로 전환합니다. 잉크 사용량을 줄인 단색 인쇄와 무라벨 용기를 음료 라인부터 적용하고 있습니다.
계약 재배 농가는 현재 412곳이며, 수확 전 선도금 지급과 작황 부진 시 최저 수매가 보장을 계약서에 명시합니다.
제품 구매, 대량 납품, OEM · ODM 개발, 수출 협의 모두 한 창구에서 접수합니다. 담당 부서가 영업일 기준 1~2일 이내에 회신드립니다.